G.A. Röders entwickelt mit Wasserstoff betriebenen Tiegelschmelzofen

Soltauer Unternehmen erhält Fördergelder vom Bund / Explodierende Energiepreise setzen Gießerei massiv unter Druck

G.A. Röders entwickelt mit Wasserstoff betriebenen Tiegelschmelzofen

Gemeinsam mit weiteren klimaschutzbewussten Unternehmen wird die Soltauer Gießerei G.A.Röders den ersten mit Wasserstoff betriebenen Tiegelschmelzofen für Aluminium entwickeln. Wie das Unternehmen jetzt mitteilte, werde das ambitionierte Vorhaben insgesamt mehr als drei Millionen Euro kosten. Das Ministerium für Wirtschaft und Klimaschutz unterstütze das Projekt mit Fördergeldern in Höhe von 1,5 Millionen Euro. Davon erhalte G.A. Röders 140.000 Euro. „Darüber hinaus werden wir als Gießerei selbst rund 150.000 Euro in die Hand nehmen, um noch energieeffizienter wirtschaften zu können. Mit dem mit Wasserstoff betriebenen Ofen möchten wir als G.A. Röders Vorreiter in unserer Branche für den Klimaschutz werden“, berichten die beiden Geschäftsführer Gerd und Andreas Röders. Im Rahmen dieses Projekts wird Röders also insgesamt knapp 300.000 Euro in klimafreundliche Forschung investieren.

Hilfreich sei dabei, dass das Institut für Schweißtechnik an der Universität Braunschweig mit dem Leichtmetallzentrum eine Außenstelle in Soltau betreibe. Neben G.A.Röders und der Universität Braunschweig seien auch die Unternehmen „Bohai TRIMET Automotive“, „ChemTrend“, der Datenspezialist „Netco Professionals“ sowie „Neo hydrogen Sensors“ als Hersteller des Wasserstoffbrenners an diesem ehrgeizigen Vorhaben beteiligt. Auch diese Unternehmen investierten mehr als eine Million Euro in das Forschungsprojekt.

Über die Entwicklung des neuen Wasserstoff-Ofens hinaus sollen laut Geschäftsführung der Gießerei auch alle anderen Energieverbräuche und der Co2-Fussabdruck mit Hilfe künstlicher Intelligenz optimiert werden. „Für Röders ist es eine der interessantesten Forschungsarbeiten in den vergangenen Jahren und wir hoffen, so in einigen Jahren nicht mehr auf Gas angewiesen zu sein“, bestätigt Gerd Röders. Damit führe die G.A.Röders „konsequent den bereits vor längerer Zeit eingeschlagenen Weg des Unternehmens in Richtung Nachhaltigkeit fort.“ Schon seit mehr als zwei Jahren beziehe das Unternehmen für seine deutschen Standorte ausschließlich Ökostrom. Auch für das Gas, das überwiegend zum Schmelzen von Aluminium genutzt werde, zahle die Firma eine freiwillige CO2-Ausgleichsabgabe, um weitgehend klimaneutral zu produzieren.

Gerd und Andreas Röders wollen so mit ihrem Unternehmen, wie sie betonen, „einen Beitrag leisten, um den Klimawandel zu stoppen. Dazu tragen auch die eigenen Solaranlage und das zertifizierte Energiemanagementsystem bei.“

Aktuell machen sich die Inhaber von G.A.Röders allerdings erhebliche Sorgen hinsichtlich der explodierenden Energiepreise. „Für unsere drei Standorte in Deutschland und der Tschechischen Republik werden sich die Energiekosten im Jahr 2022 um mehr als zwei Millionen Euro verteuern“, erklärt Andreas Röders. „Es wird schwer, diese Mehrkosten an unseren Kunden weiterzureichen, da es sich oft um große Konzerne der Automobil- und Luftfahrtindustrie handelt.“ Und genau deshalb seien die angekündigten Unterstützungen für die energieintensive Industrie beim Wandel von fossiler zu regenerativer Energie dringend notwendig, „andernfalls werden Tausende Arbeitsplätze und das damit verbundene Know-how aus Deutschland für immer verschwinden. Für uns stellen die Energiepreise eine noch größere existenzielle Bedrohung dar als die Corona-Pandemie.“

Tatsächlich investierten nach Informationen der „WirtschaftsVereinigung Metalle“ schon jetzt die energieintensiven Unternehmen 18 Prozent weniger in neue Anlagen als notwendig wäre, um die Industrie wenigstens zu erhalten. Setze sich dieser Trend fort, lebten die Produktionsstätten von der Substanz und ihnen drohe „mittelfristig die Aufgabe der jeweiligen Firmenstandorte.“

Die G.A.Röders GmbH & Co. KG wurde im Jahr 1814 gegründet. Seitdem wird das Unternehmen von seinen Inhabern geführt, inzwischen in der sechsten Generation. Mit 500 Arbeitskräften produziert das Unternehmen Werkzeuge, Gussteile und Fertigprodukte aus Zink, Aluminium und Kunststoff. Mehr als 15 Ingenieure und Ingenieurinnen unterstützen die Arbeit. Zehn Mitarbeiter in der Konstruktion sorgen für eine erfolgreiche Produktumsetzung.

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